Мы ўсе ведаем, што ў вытворчасці алюмініевых профіляў прыбытак = продаж мінус выдаткі вытворчасці. Агульны кошт алюмініевага профілю дзеліцца на пастаянныя выдаткі і зменныя выдаткі. Пастаянныя выдаткі, такія як арэнда завода, амартызацыя машын і г. д. Яны фіксаваныя. І зменныя выдаткі маюць вялікую гнуткасць.
У выпадку аднолькавай цаны продажу алюмініевага профілю, чым вышэй кошт алюмініевага профілю, тым меншы прыбытак. У цяперашні час у суровых умовах росту коштаў на сыравіну, павышэння заработнай платы рабочых, павышэння курсу юаня, росту коштаў на энерганосьбіты, павелічэнне падатковай нагрузкі і гэтак далей, канкурэнцыя ў той жа галіны сёння ўвайшла ў «белае». Надышоў час для тонкага кантролю выдаткаў.
Кантроль выдаткаў з'яўляецца ключом, якім кіруе прадпрыемства, і ядром. Толькі пастаянна знаходзячы слабое звяно, здабываючы ўнутраны патэнцыял, можна выкарыстоўваць усе сродкі і спосабы зніжэння выдаткаў, поўнага ўдзелу, пачынаючы з дэталяў, пачынаючы са скарачэння адходаў, алюмінія добра для ажыццяўлення кантролю за выдаткамі, можа эфектыўна пашырыць прастору выжывання прадпрыемства, палепшыць статус кіравання прадпрыемствам, забяспечыць устойлівае развіццё прадпрыемства і знаходзіцца ў непрыступным становішчы.
Кантроль выдаткаў на алюмініевы профіль заснаваны на ланцужку стварэння кошту ў якасці кіраўніцтва, кантроль выдаткаў дзеліцца на кошт праектавання, кошт закупак, кошт вытворчасці, кошт продажаў і кошт абслугоўвання. Паколькі кантроль выдаткаў уключае шырокую вобласць, змест шмат. Я раскажу аб тым, як палепшыць паказчыкі гатовай прадукцыі з пункту гледжання вытворчасці, каб знізіць сабекошт вытворчасці.
Дзякуючы аналізу даных і практыцы было даказана, што павышэнне прадукцыйнасці профіляў з алюмініевага сплаву з'яўляецца адным з найбольш прамых і эфектыўных спосабаў зніжэння кошту вытворчасці.Прымаючы ў якасці прыкладу экструзійны цэх, сабекошт вытворчасці алюмініевых матэрыялаў будзе зніжаны на 25-30 юаняў за тону, калі выхад павялічыцца на адзін працэнтны пункт, а паменшаная частка - гэта чысты прыбытак прадпрыемства. Для паляпшэння экструзіі выхад, задача вытворчасці - паменшыць адходы экструзіі.
Як палепшыць ураджайнасць алюмініевых профіляў, каб паменшыць адходы алюмінія, павысіць прадукцыйнасць і знізіць сабекошт вытворчасці алюмініевых профіляў, мы абагульнілі экструдаваныя адходы:
Адходы алюмініевых экструдаваных профіляў можна падзяліць на дзве катэгорыі: геаметрычныя адходы і тэхнічныя адходы. Геаметрычныя адходы з'яўляюцца непазбежнымі адходамі профіляў з алюмініевых сплаваў падчас экструзіі. Такія, як экструзія рэшткавага матэрыялу, расцяжныя прадукты на абодвух канцах патрона, памеру матэрыялу недастаткова даўжыні даўжыні матэрыялу адмовіліся, выразаць неабходны ўзор, шунт камбінаваны плашчак у шунтавай камеры пакінутага алюмініевага блока, зліткі і вырабы выразаць па памеры матэрыялу пільнага палатна спажыванне алюмініевай дробкі і алюмініевых зліткаў падчас выпрабаванняў формы.
Тэхнічныя адходы - гэта адходы, якія ўтвараюцца з-за неабгрунтаванай тэхналогіі, праблем з абсталяваннем і няправільнай працы работнікаў у працэсе вытворчасці профілю з алюмініевага сплаву. У адрозненне ад геаметрычных адходаў, яны могуць эфектыўна пераадольваць і ліквідаваць утварэнне тэхнічных адходаў шляхам тэхнічнага ўдасканалення і ўзмоцненага кіравання .Тэхнічныя адходы можна падзяліць на:
Прадукты адходаў тканін: перагаранне, грубае збожжа кальцо, буйное збожжа, ўсаджванне хваста, уключэнне дзындры і г.д.
Механічныя ўласцівасці некваліфікаваных адходаў: трываласць, цвёрдасць занадта нізкая, не адпавядаюць нацыянальным стандартам;або пластык занадта нізкі, недастатковае змякчэнне не адпавядае тэхнічным патрабаванням.
Паверхневыя адходы: пласты, бурбалкі, экструзійныя расколіны, апельсінавая скарынка, тканіны, чорныя плямы, падоўжная лінія зваркі, папярочная лінія зваркі, драпіны, прэсаванне металу і г.д.
Адходы геаметрычных памераў: хваля, скручванне, выгіб, плоскі зазор, выхад за межы допуску і інш.
Стаўка гатовай прадукцыі падзелу працы паслядоўнасць хуткасці гатовай прадукцыі і комплекснага выхаду.
Суадносіны гатовага алюмінію ў працэсе звычайна адносіцца да асноўнага працэсу, звычайна на аснове майстэрні ў якасці адзінкі для разліку. Працэс ліцця (ліцейны цэх), працэс экструзіі (працэс экструзіі), працэс акіслення афарбоўкі (цэх акіслення), працэс напылення парашка (цэх распылення). ).Вызначаецца як стаўленне якаснай прадукцыі цэха да паступлення сыравіны (ці паўфабрыкатаў) у цэх.
Паказчык гатовай прадукцыі залежыць ад якасці абсталявання, якасці злітка, структуры прадукту, частаты змены гатункаў і спецыфікацый, перадавой ступені тэхналогіі, ўзроўню кіравання прадпрыемствам і якасці аператараў і іншых фактараў.
Ключ да павышэння прадукцыйнасці профіляў з алюмініевага сплаву - гэта скарачэнне і ліквідацыя адходаў. Геаметрычныя адходы непазбежныя, але іх можна звесці да мінімуму. Тэхнічныя адходы - гэта чалавечы фактар, які можна ліквідаваць у кожным канкрэтным выпадку або звесці да мінімуму .Такім чынам, можа быць прыняты эфектыўны кантроль і паляпшэнне выхаду экструдаванага прадукту.
Скарачэнне геаметрычных адходаў - важная перадумова для павышэння выхаду гатовай прадукцыі
Меры па скарачэнні геаметрычных адходаў
Правільны выбар даўжыні злітка з'яўляецца асноўнай мерай па зніжэнні адходаў працэсу. Даўжыня злітка не разлічваецца пасля экструзіі, а разлічваецца пасля экструзіі.
Зараз большасць прадпрыемстваў выкарыстоўваюць печ для нагрэву алюмініевых стрыжняў з доўгім стрыжнем, у параўнанні з печчу для нагрэву кароткіх стрыжняў, памяншаюць страты алюмініевай стружкі, з-за змены таўшчыні сценкі формы кантроль даўжыні ліцця больш гнуткі і дакладны, што значна паляпшае ураджайнасць. Але многія прадпрыемствы, якія выкарыстоўваюць печы для гарачага зруху з доўгім стрыжнем, ігнаруюць разлік даўжыні адліўкі і непасрэдна перадаюць працу аператару для кантролю. І аператар часта грунтуецца на вопыце пад першай паласой, назіраючы даўжыні матэрыялу, калі розніца вялікая, працягвайце карэкціроўку, звычайна патрабуецца каля 3 палос, каб атрымаць дакладную даўжыню. У працэсе ўтвараецца шмат адходаў, што зніжае як эфектыўнасць вытворчасці, так і выхад.
Правільны падыход заключаецца ў тым, што даўжыня злітка разлічваецца аддзелам тэхналагічнага кантролю пры першапачатковым вырабе формы.Калі форма вырабляецца на машыне шмат разоў, даўжыня стрыжня, запісаная на картцы формы, трохі павялічваецца прыкладна на 5-10 мм, і даўжыня матэрыялу назіраецца падчас вытворчасці матэрыялу. Тонкая налада, калі ёсць адрозненні. Такім чынам, другі стрыжань вельмі дакладны. Па некаторых дадзеных, выхад гатовай прадукцыі можа быць павялічаны на 4 працэнтныя пункты з дапамогай доўгіх гарачых нажніц, і гэта цалкам магчыма павялічыць выхад на 2 да 3 працэнтных пунктаў у рэчаіснасці вытворчасці.
Акрамя таго, колькасць фіксаванай даўжыні або даўжыні прадукту, каб забяспечыць плыўную функцыю экструзіі ў памяшканні экструзіі. Калі даўжыня халоднага ложка дастаткова доўгая, павялічце даўжыню фіксаванага памеру або даўжыню прадуктаў. як мага больш, гэта значыць, можа быць абраны больш доўгі злітак. Гэта таксама эфектыўны метад для зніжэння адсотка геаметрычных адходаў і павышэння выхаду гатовай прадукцыі.
Мерапрыемствы па павышэнні хуткасці гатовай прадукцыі з тэхнічнага ўзроўню
Гэта важная тэхнічная мера для павышэння хуткасці гатовай прадукцыі для павышэння ўзроўню канструкцыі і вытворчасці прэс-формаў, а таксама для скарачэння часу выпрабаванняў формы. Як правіла, гэтая тэставая форма не каштуе 1-3 злітка, так што выхад зніжаецца на 0,5-1 %, з-за канструкцыі формы, нізкага ўзроўню вытворчасці, некаторыя прадукты для рамонту формы, формы 3–4 разы ці нават больш разоў для вытворчасці гатовай прадукцыі, неістотна зніжаюць выхад на 2–5%, што прывядзе не толькі да эканамічных страты, але і з-за паўторнага выпрабаванні формы, падоўжыць вытворчы цыкл.
Сучасная канцэпцыя нулявых выпрабаванняў формы, гэта значыць пасля таго, як форма выраблена, няма неабходнасці тэставаць форму, вы можаце вырабляць якасную прадукцыю непасрэдна на машыне. Выкарыстоўваючы праграмнае забеспячэнне для мадэлявання дызайну, аналіз канечных элементаў, праектаванне можа быць завершана ў камп'ютэр. Яго таксама можна праверыць з дапамогай камп'ютэрнага мадэлявання. Апрацоўка паражніны прэс-формы завяршаецца ў аўтаматычным апрацоўваючым цэнтры, апрацоўка ўсёй формы з'яўляецца высокай дакладнасцю, таму якасць формы вельмі высокая. Праходнасць машыны перавышае 90%. Гэта дазваляе павялічыць выхад гатовай прадукцыі на 2-6%.
Адпаведна павялічце каэфіцыент экструзіі алюмінія, каб павысіць ураджайнасць
Кожная алюмініевая фабрыка мае серыю машын, кожная фабрыка ў залежнасці ад каэфіцыента экструзіі прадукту, даўжыні халоднага пласта, вонкавага ўчастка прадукту, даўжыні дыяметра экструзійнага цыліндра, каб вызначыць прадукт на адпаведнай машыне Практыка даказала, што адны і тыя ж характарыстыкі прадуктаў, укладзеных у вытворчасць экструзійных машын рознага танажу, з-за рознага каэфіцыента экструзіі, структура прадукцыйнасці прадукту і эфектыўнасць вытворчасці мае вялікі ўплыў, яго выхад таксама будзе выклікаць адрозненні. Калі танаж экструзійнай машыны большы, каэфіцыент экструзіі большы, хуткасць гатовай прадукцыі вышэй, а кошт экструзіі блізкі да.
Паляпшэнне якасці злітка з'яўляецца перадумовай павышэння выхаду
Зліткі з'яўляюцца сыравінай экструзійнага вытворчасці.Зліткі маюць аднастайную структуру, дробныя збожжа, без дзындры, пор, сегрэгацыі, расколін і іншых дэфектаў, якія могуць не толькі паменшыць ціск экструзіі, палепшыць хуткасць экструзіі і палепшыць унутраную якасць прадукцыі. І можа паменшыць бурбалкі на паверхні прадукту, пары, драпіны, расколіны, вылучэнні і іншыя дэфекты. Меншыя ўключэнні дзындры могуць вылучацца праз шчыліну рабочай стужкі прэс-формы, але гэта прывядзе да слядоў грушы на паверхні профілю, што прывядзе да пэўнай даўжыні адходаў. Большыя ўключэнні дзындры будуць затрымацца ў шчыліне рабочай стужкі і не можа быць ліквідавана, што прывядзе да парэпання цвілі або вырабаў і замены формы, што сур'ёзна паўплывае на ўраджайнасць. Выкарыстоўвайце адпаведныя накладкі пры расцягванні і выпростванні, каб паменшыць даўжыню рэзкі галавы і хваста матэрыял.
Профіль пры расцяжэнні, многія прадпрыемствы не распрацоўваюць адпаведную падушку, асабліва некаторыя вялікія падвесныя профілі і полыя профілі. У выніку дэфармацыя галавы і хваста профілю занадта вялікая, і дэфармаваную частку трэба адрэзаць, калі распілоўка гатовай прадукцыі.Гэта прывяло да зніжэння хуткасці гатовай прадукцыі.
Падушка можа быць выраблена з лісцяных парод дрэва або алюмініевых блокаў.Канструкцыя мінімізуе памер падушкі і павялічвае яе ўніверсальнасць. Для доўгай сцяны і закрытага ўчастка профілю, выпроствання ў закрытай паражніны ў пракладку, але таксама пакласці апорную раму ў частцы сцяны. Такім чынам, дэфармацыя ў кірунак даўжыні памяншаецца. Свяцільні павінны быць распрацаваны, кіраваны і кіравацца спецыяльным персаналам.
У той жа час, каб прадухіліць з'яву, калі работнікі не жадаюць выкарыстоўваць падушку з-за праблем, мы павінны ўсталяваць механізм узнагароджання і пакарання, каб хуткасць гатовай прадукцыі была звязана з заработнай платай.
Умацаванне кіравання экструзійнай штампоўкай і арыгінальны запіс вытворчасці алюмініевага профілю.
Картка формы і арыгінальны запіс вытворчасці вельмі важныя.Картка формы павінна быць у стане сапраўды паказаць сітуацыю азатавання формы, сітуацыю з абслугоўваннем і сітуацыю з матэрыяламі.Арыгінальны запіс павінен быць у стане паказаць, што апорная вага, даўжыня закіду і колькасць забяспечваюць надзейную аснову для наступнай вытворчасці.
Цяпер многія прадпрыемствы таксама ўкаранілі камп'ютэрызаванае кіраванне дадзенымі, але да рэальнага выкарыстання яшчэ трэба прайсці доўгі шлях.
Паменшыце геаметрычныя адходы, выкарыстоўваючы беспрэсовую пасляэкструзію
Фіксаваная пляцоўка замацоўваецца на экструзійным стрыжні без рэшткавага экструзіі, і яны ў пэўнай ступені мадыфікуюцца. Калі экструзійны цыліндр не адступае, прыціскную пляцоўку таксама лёгка аддзяліць ад злітка. Затым наступны злітак штурхае непасрэдна у экструзійны картрыдж. Экструдуецца з астаткам папярэдняга злітка, пазбягаючы такім чынам неабходнасці разразаць кожны злітак адзін раз. У адпаведнасці з патрабаваннямі да якасці і колькасцю заказу, каб вызначыць колькасць ліцейных прэсаў. Звычайна 40-50 частак разразаюцца час.
Аптымізацыя працэсу экструзіі алюмініевых профіляў для памяншэння тэхнічных адходаў
Ёсць шмат аспектаў, якія ўплываюць на працэс экструзіі тэхнічных адходаў, якія ахопліваюць увесь працэс вытворчасці экструзіі. У асноўным гэта: якасць злітка, тэмпература працэсу, хуткасць экструзіі, экструзійныя інструменты, штампы, загрузка і разгрузка перадачы, лячэнне старэння і г.д. развіццё перадавых, навуковых тэхналогій вытворчасці, але і правільнае строгае выкананне аперацыйных працэдур, павышэнне кваліфікацыі работнікаў і пачуццё адказнасці.
Наколькі гэта магчыма, каб скараціць разнастайнасць вытворчасці за змену, лепш арганізаваць толькі 3-5 гатункаў за змену, каб палепшыць вытворчасць аднаго набору прэс-формаў. Чым больш гатункаў на машыне, тым больш будзе алюмінія для формы. забралі, тым меншы ўраджай.
Уплыў цвілі на ўраджайнасць у асноўным заключаецца ў двух аспектах: выпрабаванне новай цвілі і выкарыстанне вытворчай формы
Чым больш разоў спрабуюць форму, тым больш алюмінія забіраюць з формы і тым ніжэй ураджайнасць. Такім чынам, мы павінны палепшыць дызайн і ўзровень вытворчасці формы.
Вытворчасць прэс-формаў павінна старанна падтрымлівацца, разумнае азатаванне, своечасовае тэхнічнае абслугоўванне. Пераканайцеся, што кожны раз на машыне кваліфікаваны паказчык высокі. Добрае фармаванне і высокая трываласць. Калі кожная змена з-за некваліфікаванага абслугоўвання прэс-формаў прыводзіць да 3-4 разнавіднасцей на вытворчасці машыны. , стаўка гатовай прадукцыі будзе зніжана мінімум на адзін працэнтны пункт.
Інструменты для экструзіі алюмінія ўключаюць у сябе: экструзійны цыліндр, экструзійны стрыжань, экструзійную пляцоўку, плашку і г.д. Галоўным чынам, каб гарантаваць, што экструзійны цыліндр, стрыжань, форма тры канцэнтрычныя. Па-другое, разумнае абслугоўванне экструзійнага цыліндру, правільны нагрэў, каб гарантаваць, што канец паверхня цыліндру гладкая. Выдаліце ўсе віды экструзійных цыліндраў і памірайце з дрэннай з'явай. Рэгулярна ачышчайце рэшткі алюмінія ва ўнутранай сценцы экструзійнага цыліндру, правярайце, ці не пашкоджана ўнутраная сценка адтуліны, правільна выкарыстоўвайце плашку і палепшыць трываласць падтрымкі плашкі.
Тэмпература экструзіі, хуткасць экструзіі і астуджэнне тры, на структуру прадукту, механічныя ўласцівасці, якасць паверхні мае вялікі ўплыў, таксама будзе ўплываць на yield.In Акрамя таго, тры будуць уплываць на даўжыню прадукту, тэмпература стрыжня ліцця высокая, хуткасць экструзіі высокая, хуткасць астуджэння нізкая, павялічвае даўжыню прадукту пасля экструзіі, хуткасць росту можа складаць да 0,5% - 1%, таксама ўплывае на лінейную шчыльнасць профілю, таму стабільны працэс можа палепшыць ураджайнасць.
Палепшыце наступны працэс экструзіі, каб пазбегнуць тэхнічных адходаў. Пры экструзіі ў наступным працэсе транспарціроўкі ў асноўным звяртайце ўвагу на профіль драпіны.
Адна порыстая экструзія можа палепшыць выхад гатовай прадукцыі.
Для некаторых прадуктаў, прыдатных для шматпаветранай экструзіі, наколькі гэта магчыма, выкарыстанне порыстай экструзіі можа не толькі знізіць каэфіцыент экструзіі, паменшыць ціск, але і палепшыць выхад. Пры ўмове, што тэхнічныя адходы роўныя нулю, выхад экструзія з падвойным адтулінай можа быць павялічана на 3% ~ 4%, чым экструзія з адным адтулінай.
Хуткасць экструзіі з'яўляецца важным параметрам у працэсе экструзіі, які звязаны з якасцю прадукцыі і эфектыўнасцю вытворчасці. Хуткасць экструзіі не падабаецца асвоіць тэмпературу працэсу, свайго роду сплаў, працэс тэрмічнай апрацоўкі можа ў асноўным выбраць тэмпературу, і хуткасць экструзіі - гэта вельмі эмпірычны параметр працэсу. Розныя профілі з сплаву з рознымі секцыямі маюць розныя хуткасці экструзіі.На адзін і той жа прадукт уплываюць змены тэмпературы ў працэсе экструзіі, і хуткасці экструзіі адрозніваюцца да і пасля экструзіі. Каб правільна кантраляваць хуткасць экструзіі, яна павінна быць:
Умела і гнутка вывучайце дыяпазон хуткасці экструзіі розных сплаваў, розных секцый (уключаючы таўшчыню сценкі) і звяртайце ўвагу на ўплыў хуткасці экструзіі на алюмініевыя профілі, напрыклад, якасць паверхні, ступень фармавання і г.д.
Знаёмы са здольнасцю экструзійнага абсталявання кантраляваць хуткасць экструзіі. Некаторыя экструдары маюць пастаянны кантроль экструзіі і кантроль PLC, некаторыя маюць толькі кантроль PLC, а некаторыя не маюць ні таго, ні іншага. Пры зададзенай хуткасці экструзіі некаторыя экструдары могуць пачаць націскаць на хуткасць экструзіі, з паступовым памяншэннем нарыхтоўкі ў экструзійным цыліндры, ціск экструзіі зніжаецца, хуткасць выцякання прадукту будзе ўсё хутчэй і хутчэй, часам робяць прадукт пасля расколіны.Такім чынам, неабходна рэгуляваць хуткасць экструзіі.Толькі шляхам разуменне стану абсталявання, ці можна правільна рэгуляваць і кантраляваць хуткасць экструзіі.
Зразумець уплыў розных прэс-формаў на хуткасць экструзіі. Наогул кажучы, хуткасць экструзіі плоскай формы (суцэльны профіль) вышэй, чым раздзельнай формы (полы профіль). з-за таго, што ўзровень дызайну і вытворчасці адрозніваецца, хуткасць экструзіі адрозніваецца. У прыватнасці, секцыя мае розніцу ў таўшчыні сценкі, або полуполый профіль з адтулінай, які мае выдатныя адносіны з формай.Толькі пэўная хуткасць экструзіі, распрацаваная формай, з'яўляецца лепшай.Хуткасць занадта высокая або занадта нізкая, і лёгка вырабіць скручванне, адкрыццё і закрыццё.
Паменшыце адукацыю адходаў за кошт узмацнення першапачатковага кантролю і кантролю працэсу
Знешнія памеры алюмініевых адходаў, такія як таўшчыня сценкі за межамі допуску, скручванне, зазор у плоскасці, адкрыццё або закрыццё і г.д., у асноўным залежаць ад першага стрыжня пасля выпрабавання прэс-формы гаспадаром пры інспекцыі разраду і інспектарам якасці. пры кантролі на расцяжэнне, каб прадухіліць утварэнне такіх адходаў. Агульны допуск таўшчыні сценкі павінен кантралявацца ад адмоўнага допуску, таму што пры бесперапынным вытворчасці прадукцыі таўшчыня сценкі прадукцыі паступова становіцца тоўшчы з-за паступовага зносу. формы.Для вялікіх насценных профіляў неабходна ўважліва правяраць малюнак пры выцяжцы і выпростванні, кантраляваць разумную колькасць расцяжэння.
Паверхневыя адходы, такія як драпіны, апельсінавая скарынка, тканіна, чорныя плямы, бурбалкі, часта з'яўляюцца не ўсе карняплоды. Неабходна правяраць адзін аднаго праз галоўнага аператара, інспектара якасці і працэс распілоўвання гатовага прадукту, і сумесна кантраляваць выдаленне адходаў на паверхню.
Калі інспектар па якасці не знаходзіць драпін на разгрузачным стале і знаходзіць драпіны на гатовых вырабах пры пілаванні, неабходна праверыць працэс пераўтварэння халоднага пласта, каб убачыць, ці ёсць некаторыя часткі транспартнай стужкі, экскаватара і гэтак далей цвёрдыя і прыкметныя, што прыводзіць да драпін.
Кіраванне якасцю - гэта кіраванне ўсім персаналам і ўсім працэсам.Кожны працэс павінен мець добрую якасць, каб можна было спалучаць самакантроль, узаемны кантроль і спецыяльны кантроль, каб эфектыўна ліквідаваць тэхнічныя адходы ў зародку. Штучны кантроль і павышэнне ўраджайнасці.
З дапамогай прыведзеных вышэй мер можна паменшыць геаметрычныя адходы, відаць, што памяншэнне геаметрычных адходаў з'яўляецца важнай тэхнічнай мерай кіравання для прадпрыемстваў, якая мае вялікае значэнне для высокай эканамічнай выгады.
Для павышэння ўраджайнасці алюмініевай экструзійнай нарыхтоўкі трэба завяршыць і дбайны працоўны працэс экструзійнай вытворчасці, не толькі тэхнічныя аспекты павінны быць на месцы, але і аспекты кіравання павінны быць на месцы. Там яшчэ шмат месца для кітайскага алюмініевага профілю прадпрыемствы павысіць ураджайнасць, ураджайнасць будзе бесперапынным працэсам, павысіць ураджайнасць і палепшыць якасць прадукцыі, выхад цесна звязаны. Гэта карпаратыўная тэхналогія і ўзровень кіравання комплекснага ўвасаблення.
Палепшыць выхад акісленага каляровага алюмінія
Выхад акіслення - гэта выхад адной вытворчасці, гэта значыць выхад адной вытворчасці без дапрацоўкі.Згодна з вытворчай практыкай, кошт пераробленых профіляў у 3 разы перавышае кошт неапрацаваных профіляў, і якасць паверхні профіляў не можа быць гарантавана. Вядома, якасць акісленай прадукцыі пачынаецца з ліцейнага цэха.У сувязі з абмежаваннем прасторы, далей прыводзіцца кароткая размова аб некаторых дэталях, на якія варта звярнуць увагу ў працэсе вытворчасці акіслення.
Шрубу паміж падвеснай штангай і токаправоднай бэлькай неабходна часта закручваць.Перш чым завязваць матэрыял, мы павінны спачатку праверыць, ці свабодна замацавана падвесная штанга.Калі ён крыху аслаблены, яго трэба своечасова зацягнуць. Чарговая карозія, падвесны стрыжань стане меншым, яго трэба своечасова замяніць, таму што яго токаправодная плошча невялікая, лёгка выклікаць цяпло, у той жа час завязаць, прадухіліць падзенне профілю ў слот, выкліканае слупам, пашкоджанне крыніцы харчавання ад кароткага замыкання.
У той жа час падзенне ў профіль рэзервуара трэба своечасова ачысціць, напрыклад, бак для мыцця шчолаччу ў профіль, ён хутка падвергнецца карозіі, эксперымент даказаў, што расход шчолачы эквівалентны мыйцы шчолаччу 50-100 корань профілю спажывання шчолачы. Пападаючы ў бак для афарбоўвання або ўшчыльняльны бак, з-за карозіі бак назапашвае вялікую колькасць іёнаў алюмінія, што ўплывае на тэрмін службы вадкасці ў баку.
Звязальны матэрыял з алюмініевым дротам з двума тыпамі спецыфікацый добры, анісавы, каб выбраць грубы алюмініевы дрот, сярэдні і дробны матэрыял выкарыстоўваецца ў тонкім алюмініевым дроце, можна выкарыстоўваць 2 мм і 3 мм, або 2,2 мм і 3,2 мм два віды спецыфікацый, алюміній цвёрдасць адпалу дроту складае 1/2~3/4 - гэта добра. У цяперашні час многія прадпрыемствы пераведзены на джыг.
Перш чым павесіць у ёмістасць для акіслення, трэба зацягнуць кожны профіль; перапрацаваць матэрыял перад акісленнем матэрыялу, выкарыстоўваць абцугі, каб збіць канец профілю, каб ён зрушыўся перад матэрыялам, каб кантакт быў без плёнкі, каб забяспечыць добрую праводнасць .
Тып матэрыялу, які вісіць у баку для акіслення, і які праводзіць сядзенне для фарбавальніка, варта звярнуць увагу на правы бок, у адваротным выпадку схільныя да розніцы колеру асобы Інь і Ян.
Пасля заканчэння магутнасці акіслення своечасова прыпыняецца, знаходжанне ў баку для акіслення на працягу некалькіх хвілін паўплывае на адтуліну для ўшчыльнення, а таксама павысіць хуткасць афарбоўвання; пасля акіслення ён занадта доўга падымаецца і нахіляецца ў паветры.Адзін канец раствора для аднаўлення кіслаты пацямнеў з-за пашырэння пор аксіднай плёнкі, і розніца ў колеры на абодвух канцах лёгка з'явіцца.
Значэнне pH чатырох ёмістасцяў для прамывання вады да і пасля ёмістасці для фарбавання павінна падтрымлівацца адносна стабільным.Значэнне pH звычайных чатырох ёмістасцяў для мыцця вады кантралюецца наступным чынам:
Значэнне pH першай вадзяной лазні пасля акіслення: 0,8~1,5
Значэнне pH другой вадзяной лазні пасля акіслення: 2,5~3,5
Значэнне pH першай вадзяной лазні пасля афарбоўвання: 1,5~2,5
Значэнне pH другога мыйнага бака пасля афарбоўвання: 3,5~5,0
У нармальных умовах падчас вытворчасці адкрываецца пэўная колькасць пераліўнай вады, а ўваходны клапан зачыняецца своечасова, калі вытворчасць спыняецца.Ён не павінен зліваць або дадаваць ваду ва ўвесь бак.Калі пасля акіслення вада застанецца ў першай мыйцы на працягу некалькіх хвілін, то хуткасць афарбоўвання паскорыцца, а калі вада застанецца ў другой мыйцы, то афарбоўка замарудзіцца.
Для вытворчасці матэрыялу з імітацыі сталі ў светлых тонах звычайна спачатку прымаецца метад афарбоўвання, а потым вяртаецца да пласціны стандартнага колеру. З-за розніцы ў колеры афарбоўкі з імітацыі сталі дыяпазон кантролю часу вельмі малы (усяго 2-3 секунды) , і выкарыстанне правіла выцвітання можа мець 10~15 секунд часу кантролю колеру, і ўніфікаванае выцвітанне таксама спрыяе аднолькаваму колеру фону, для імітацыі выцвітання сталі і дадатковых колераў колер мае тэндэнцыю да зялёнага колеру, а аднаразовае афарбоўванне мае тэндэнцыю да быць чырвоным.
Тып матэрыялу, які звісае з бака для афарбоўвання, і першы бак для мыцця пасля афарбоўвання пасля развешвання не спыняйце пусты час занадта доўга, інакш на паверхні профілю з'явіцца стужка, нераўнамерны колер і канец дрэнажнай белай з'явы, павінен быць трохі на колеры наступнае мыццё своечасова, дакладны колер павінен быць у другім мыцці пасля. Наогул кажучы, для імітацыі сталёвага матэрыялу, напрыклад, кантраснага шаблону чырвонага колеру, гэта паказвае, што часу афарбоўвання недастаткова, каб дапоўніць колер; калі колер жоўты , ён быў афарбаваны, у залежнасці ад глыбіні колеру, вы можаце выбраць адступленне ў баку для фарбавання або ў першым баку для мыцця пасля афарбоўвання.
Спосаб дадання прэпаратаў у рэзервуар для афарбоўвання: сульфат алава і сульфат нікеля неабходна растварыць у рэзервуары, а дабаўку для афарбоўвання неабходна растварыць у чыстай вадзе (чыстая вада раствараецца).Варта адзначыць, што цвёрдую дабаўку можна заліваць пасля поўнага растварэння, а канцэнтраваную серную кіслату можна заліваць непасрэдна ў бак для афарбоўкі.
Тэмпература, час і якасць вады для мыцця гарачай вадой перад электрафарэзам павінны быць гарантаваны.Калі рэшткавы SO42- у адтуліне аксіднай плёнкі не прамыты, пасля электрафарэзу і выпякання, хутчэй за ўсё, узнікнуць пажаўценне і непразрыстасць плёнкі фарбы. У нармальных умовах тэмпература гарачай вады падтрымліваецца на ўзроўні 60~70 ℃, а мыццё гарачай вадой час 5-10 хвілін.
Час публікацыі: 26 сакавіка 2021 г